À mi-chemin entre la tomette traditionnelle et le parquet flottant, le "Pavé" est né d'une compression de déchets de plastique PEHD

Article paru dans d'A n°259

À l’origine du Pavé, un collectif d’étudiants de l’Ecole d’architecture de Versailles planche sur un projet au Kenya. Alarmés par la prolifération des déchets plastique dans la nature, ils lancent l’idée d’une brique de construction constituée de résidus. Rapidement, parce que le matériau s’érode au soleil, se dilate et présente une faible résistance au feu, le projet s’oriente vers un revêtement de sol. Diplômes en poche, les architectes veulent passer de la théorie à la pratique : un partenariat avec l’entreprise sociale française Waste & Hope ainsi qu’avec Proplast – une usine de traitement des déchets au Sénégal – va les pousser à entrer dans le dur de la production. Le prix Gabriel, délivré par l’association Live for Good, vient justement de confirmer leurs intuitions de départ.

En quelques semaines, et grâce à l’incubation dans une ruche de start-up dont ils bénéficient dès lors, ils développent l’idée du Pavé – une dalle de sol qui rappelle la tomette traditionnelle en terre cuite pour sa forme et le parquet flottant pour son mode d’assemblage. Leur matériau de prédilection, le PEHD (polyéthylène haute densité) est souvent utilisé pour le flaconnage, les bouteilles de shampoing ou de détergent, plus résistant ou approprié que les autres PET, PELD, ABS ou PS… Après un passage au four et une simple compression dans des moules de fabrication artisanale, les résultats sont probants.

De Thiès à Versailles

Au-delà de sa texture marbrée si particulière, avec ses copeaux arrachés et fossilisés, c’est son mode global de production qui distingue le Pavé. « Depuis le début, nous co-développons le projet avec Proplast et son usine basée à Thiès, au Sénégal », précise Marius Hamelot, membre fondateur du collectif. Puisant ses racines dans une ONG italienne créée à la fin des années 1990, Proplast s’est bien implantée dans le tissu social local, faisant travailler majoritairement des femmes. « Proplast développe un réseau informel de 1 000 collecteurs de rue depuis deux ans. Ces personnes ont la charge d’identifier et de récupérer les détritus dans la nature, puis de les acheminer dans des points de collecte (Récuplast). Ensuite, les résidus plastique sont triés à la main par type. Mais ils sont également triés par couleur, et ça, personne ne le propose en Europe. »

Si les résidus européens de PEHD sont mélangés et finissent en granulats anthracite (auxquels il faudrait ajouter des colorants), ceux fournis par Proplast constituent la matière première idéale pour multiplier les rendus esthétiques. Bien que plus chers – 600 euros la tonne (dont 150 euros alloués au transport et aux taxes d’importation), contre 200 euros en Europe –, ils n’empêchent pas le projet, à ce prix, de trouver son équilibre économique. Les architectes tablent d’ailleurs sur un revêtement qui ne dépasserait les 70 euros au mètre carré, pour une surface minimum de 100 mètres carrés commandée.

Pensé pour le projet

« Nous identifions deux manières d’influer sur l’aspect du revêtement, poursuit Marius Hamelot. D’abord, il y a la proportion des copeaux, qui mesurent habituellement de 6 à 8 mm. Bientôt, les copeaux pourront aller jusqu’à 3 cm – un format que Proplast est capable de produire mais qui n’intéresse personne habituellement. Ensuite, nous pouvons jouer avec les couleurs : rose, vert, jaune, rouge, bleu, noir ou blanc. » En procédant à de multiples essais et dosages proches des arts culinaires, les concepteurs sont à même de produire des dalles sur mesure, aux aspects différents et aléatoires.

Le produit assume cependant encore ses imperfections : le matériau, sensible aux variations de température, se dilate et se rétracte, nécessitant un système de plinthes ad hoc et une colle qui reste à trouver. De plus, la forme du Pavé peut se révéler contraignante pour la pose et les découpes, dans les angles par exemple. Mais aujourd’hui, après avoir perfectionné successivement deux moules pour le prototypage – le premier en alu, le second en acier inox –, les architectes peuvent outrepasser la production artisanale grâce au récent soutien d’une entreprise située dans la vallée de la plasturgie (Ain). L’usine se révèle capable de répondre à la commande de plaques rectangulaires, et des cadences de production sont annoncées : un Pavé toutes les minutes, soit 25 minutes par mètre carré.

Débrouillards et conscients des limites et du potentiel de leur dalle, les concepteurs ont réalisé sur le Pavé les mêmes tests que produirait un laboratoire d’étude en bâtiment. Au regard de la résistance au feu, le Pavé, dans sa composition initiale, ne dépasserait pas le classement M4, un point que tient à nuancer Marius Hamelot : « Nous avons des solutions pour accéder à des classements supérieurs, comme ignifuger les copeaux. À ce sujet, nous avons pu interagir avec des entreprises ayant obtenu un avis technique qui autorise l’application d’un plastique similaire sur les murs en revêtement mural. »

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